（主講：吳誠博士）

【課程背景】

隨著我國經濟、制造、消費大國地位的確立，及工業品出廠價格指數（PPI）的暴漲、全球貿易戰頻發，企業需要根據自身現狀、所處階段與環境，制定適合自身需要的供應鏈協同運營流程、S&OP交付體系來取得競爭優勢。吳誠博士（曾任：華為，采購總監、供應鏈總監富士康，物流與供應鏈高層領導康佳集團，副總裁現任：北京大學、清華大學、人大等高校 總裁班 特聘教授），將與您一起梳理供應鏈戰略與協同流程，探討標桿企業供應鏈協同的成功經驗及失敗教訓……故此，特推出《供應鏈協同運營與S&OP管理》課程。

【培訓對象】

公司層領導及管理層；銷售、產品、運營、計劃、采購、生產、物流、質量等部門主管。

【課程特點及受益】

本課程詳細介紹了供應鏈戰略與協同管理、運營績效與變革管理的理論原理，探討標桿企業供應鏈協同運營模式與流程體系，來闡述供應鏈構建的原理與方法。本課程結合企業運營現狀，融合教學、研究、實務為一體，能讓企業更加關注供應鏈協同運營戰略，并從中受益：

1.了解供應鏈協同流程管理的特點及模式，掌握供應鏈協同管理體系的構建與管理方法；

2.了解并掌握供應鏈協同運營的戰略&戰術、流程建立的方法與工具，并能熟練應用；

3.掌握“銷售－計劃－采購－生產（外協+供應商）－物流”的協同策略、流程、方法與技巧；

4.了解并掌握供應鏈協同的風險監控體系、績效評估策略、組織及業務流程的KPI體系。

【授課方式與特點】

1. 豐富性與針對性。信息量大，專業性及針對性強，案例多，能結合企業所在行業特點與現狀，有針對性地制定大綱及培訓；

2. 指導性與實用性。不作空洞無物的講解，能從企業職能、組織、流程上對企業進行優、劣勢分析與判斷，提供改善意見與建議，現場研討具體工作問題；

3. 操作性與實效性。除了專業地進行講解，將現場分析、分享標桿企業的做法，提供豐富具體的“管理流程、制度、工具模板”供學員參考、借鑒、落地；

4. 通俗易懂，參與性強。深入淺出，通俗易懂，專業問題通俗化，復雜問題簡單化，混亂問題標準化。不忽悠，不故弄玄虛。鼓勵提問質疑，現場分析解答；

5. 氣氛活躍，妙趣橫生。因材施教，因人施教。適時、適度、適當調節課堂氣氛，風趣幽默，旁征博引，氣氛活躍，輕松愉快中完成課程。

【課程大綱】

第一部分：制造業供應鏈協同與運營管理概述

1．供應鏈協同運營理論及行業實踐介紹

◇ 從價值鏈，到供應鏈，再到協同運營介紹

◇ 供應鏈管理與協同運營的主要內容、目標、要求及挑戰

◇ 供應鏈協同運營的類型、特征與形式

◇ 供應鏈SCOR模型及供應鏈流程管理思想APQC介紹

◇ 供應鏈運營運營的八大原理

◇ 供應鏈運營運營的四大支點

◇ 供應鏈運營運營與流程再造BPR

2．供應鏈全流程協同運營的核心內容

◇ 需求預測、計劃與庫存協同管理

◇ 采購策略與供應商協同管理

◇ 物流與配送協同管理

◇ 協同運營與績效評估

◇ 組織變革與流程優化（BPR、SCOR、APQC的思路比較）……

3．供應鏈協同運營與戰略&戰術分析

◇ 集成供應鏈管理（如何實現ISC？）

◇ 供應鏈一體化管理（如何實現橫向、縱向一體化、前向一體化、后化一體化？）

◇ 推式與拉式的規劃與管理

◇ 計劃備貨模式分析與流程再造（ETO、ATO、BTO、MTO等優劣勢分析與借鑒）

◇ 柔性計劃與快速反應管理

◇ 快速響應的方法與工具

◇ Milk-Ru、“糖果人”、JIT、VMI、JMT等管理技術介紹

◇ 供應商關系（SRM）維護與管理策略（如何實現戰略采購與供應商合作伙伴）

◇ 物流規劃與管理（內部物流、外部物流、第三方物流、第四方物流）

◇ APQC的流程分類框架分析

◇ 供應鏈管理與運營監控平臺設計與智能分析工具……

案例：傳統行業：“中聯重科、三一重工”供應鏈協同運作模式研討；

案例：現代企業：“華為、富士康、海爾”供應鏈協同管理與運營體系介紹與比較；

案例：互聯網企業：“戴爾、小米”價值鏈分析與供應鏈協同運作模式探討；

第二部分 供應鏈S&OP管理之----需求預測與計劃協同管理（S&OP）

1．制造業需求與計劃管理模式的選擇

◇ 需求計劃模式介紹（流程式、裝配式、單元式…）

◇ 傳統計劃模式的特征與不足分析

◇ 現代計劃模式的特征及形式詳述（（MTS、ATO、MTO、ETO等）

◇ 如何選擇最優的計劃運作模式？

◇ 計劃與控制業務的組織與分工

◇ 計劃與控制人員的工作理念和行為準則（華為）

2．需求預測與計劃管理策略介紹

◇ 如何做好需求預測管理（預測、計劃、訂單等）？

◇ 制定預測的原則與一般步驟

◇ 需求預測的維度（6種維度）

◇ 需求預測的方式（3種方式）

◇ 需求預測制定方法（6種方法）

ü 銷售一線人員意見法

ü 專家意見法（情景分析法、德爾菲法）

ü 市場測試法

ü 定量分析法

ü 基于計算機的物料計劃系統……

3．物料計劃制定方法

◇ 一般計劃方法

◇ 物料需求計劃（MRP）（ERP：MDS管理-MPS管理-MRP管理）

◇ 訂貨點法（最小\最大庫存計劃方法）

◇ TOC計劃分析（邏輯及方法）……

4．銷售計劃的管理策略及其策略制定（均衡、柔性）

5．如何保證計劃的嚴肅性與靈活性（如何“鎖定”與有限“鎖定”）？

6．如何管理與評估計劃與訂單變更？如何應對計劃變更帶來的風險與成本損失？

7．如何制定各種計劃管理監控報表及報告？

案例：“IBM”銷售與運營計劃體系介紹與探討；

案例：“華為”S&OP（銷售與運營計劃體系）運作模式介紹；

第三部分 供應鏈S&OP管理之----訂單交付與調度協同管理（S&OP）

1．如何從組織\流程上保證及時齊套供貨？

2．如何實現計劃與調度的合理分工、協作與管理？

3．什么是缺貨（缺貨的標準與定義）？什么是物料及時供應管理（“齊套”的標準與定義）？

4．如何從策略上保證物料及時齊套供應？

◇ 相關需求\獨立需求的管理

◇ L/T管理機制

◇ 計劃批量的設置

◇ 如何設定安全庫存？

◇ 最大庫存的管理

◇ 最小庫存的管理

◇ 經濟訂貨批量的管理

◇ 長周期物料、高價值物料的計劃方法分析……

5．如何從技術上保證物料及時齊套供應？

◇ 計劃調度例會管理機制

◇ TOC理論研討

◇ 物料基礎數據的監控與管理

◇ IT工具的運用管理(ERP、APS及其它輔助工具)

◇ 庫存告警機制的建設（RYG管理、預缺料管理）

◇ 如何有效跟單與追料？

◇ 物料供應管理的其它辦法及工具……

6．需求分析與能力平衡管理（ATP：可供應能力承諾）

◇ 供應平衡的基本業務內容

◇ 需求規劃的類別、產能的構成分析

◇ 能力（ATP）規劃的步驟

◇ 能力（ATP）的衡量標準與體系

◇ 如何合理規劃與改善ATP？

案例：“華為預/缺料”、“富士康RYG”缺貨與交付管理流程的對比分析與探討；

案例：“格力”“端對端”產品交付流程案例分析；

第四部分 供應鏈S&OP管理之----庫存結構分析與庫存控制（S&OP）

1．庫存構成及特點分析

◇ 庫存控制系統的構成

◇ 需求特性（獨立需求與相關需求）

◇ 供應特性（提前期/起訂點/折扣……）

◇ 進貨方式（定量訂貨方式/定期訂貨方式）

◇ 庫存控制系統中的成本（訂貨成本/庫存存儲成本/缺貨成本）

2．供應鏈管理與運營環境下的庫存控制方法

◇ 定期庫存控制

◇ 定量庫存控制

◇ 經濟訂貨批量

◇ 庫存分類管理（ABC）

◇ 產品預測準確率的控制方法（產品預測準確率模型及應用ABC－XYZ）

◇ VMI、JIT、“糖果人“等模式

◇ 集約化……

3．其它庫存控制方法與策略

◇ L/T管理

◇ 寄售法

◇ 一攬子訂單

◇ 批量控制法

◇ 3PL……

4．如何有效監控與管理庫存？

◇ 庫存的構成、分類與分析概述

◇ 低周轉、呆滯、死料、廢料的定義與原因分析

◇ 如何監控與處理呆滯物料（處理的原則、要求、途經…）

◇ 如何及時處理呆滯物料（替代、消耗、變買…）

◇ 如何實現庫存的動態監控？

◇ 如何進行庫存分析？如何制作《庫存分析報告》？

案例：系列標桿企業供應鏈經常采用的20余種庫存控制方法案例講解；

案例：SCOR過程識別案例：“愛立信”庫存風險預警與監控、庫存結構分析、庫存分級控制體系的經驗探討。

第五部分 供應鏈S&OP管理之----物資品類差異化的供應與合作策略探討(SRM)

1. 采購戰略分析與制定

◇ 策略1：“WI-WI”

◇ 策略2：與重要供應商建立策略合作伙伴關系

◇ 策略3：采取多種采購方式，并與供應商共享采購預測

◇ 策略4：第三方采購與外包

◇ 策略5：電子商務采購與招標采購……

2. 品類差異化的供應風險評估與合作策略分析

◇ 戰術1：通用的采購風險評估與合作策略分析

◇ 戰術2：低附加值物資的的風險評估與合作策略分析

◇ 戰術3：高技術物資的的風險評估與合作策略分析

◇ 戰術4：壟斷及準壟斷物資的的風險評估與合作策略分析

◇ 戰術5：價格頻繁波動物資的的風險評估與合作策略分析

◇ 戰術6：配套物資的的風險評估與合作策略分析

◇ 戰術7：服務類的的風險評估與合作策略分析

◇ 戰術8：工程類物資的風險評估與合作策略分析

◇ 戰術9：設備類的風險評估與合作策略分析……

◇ 戰術10：備品備件類產品的風險評估與合作策略分析……

3. 合作模式的分析與風險評估

◇ 標準訂單的合作模式評估

◇ 一攬子訂單的合作模式評估

◇ VMI\Milk-Ru\JIT的合作模式評估

◇ 訂貨點法\MRP方法的合作模式評估

◇ “糖果人”的合作模式評估

◇ 第三方采購\OEM\ODM采購的合作模式評估……

4. 如何戰略性地選擇供應商？

◇ 對單一供應商的選擇

◇ 對合作性供應商的選擇

◇ 對伙伴性供應商的選擇

◇ 對競爭性供應商的選擇？……

案例：“華為”品類采購策略經驗分析與研討；

案例：“豐田”采購平臺的供應商選擇策略案例分析；

第六部分 供應鏈S&OP管理之----供應商關系差異化的的供應與合作策略探討(SRM)

1. 供應商管理的原則與目標設計

◇ 獲得符合企業質量和數量要求的產品或服務

◇ 以最低的成本獲得產品或服務

◇ 確保供應商提供最優的服務和及時的送貨

◇ 發展和維持良好的供應商關系

◇ 開發與儲備潛在的供應商……

◇ 供應商績效體系的設計與發展

2. 供應商績效評估體系與配額管理、淘汰管理及黑名單管理

◇ 如何對供應商績效進行綜合考評？

ü QCT

ü QCDS

ü TQRDC

ü 5R……

◇ 計劃交付率

◇ 成本優勢

◇ 商品合格率（PPM）

◇ 批次合格率

◇ 整體配合度與服務水平

◇ 如何對供應商進行評級管理？

◇ 如何按績效與等級分配訂單？

◇ 淘汰與黑名單制度的管理理念、原則與實施策略 ……

3. 供應商關系分析、定位、維護與管理策略（SRM）

◇ 傳統的供應商關系管理方法

◇ 現代供應商關系管理策略與風險控制

ü SRM：供應商關系圖譜管理合作分析與風險控制

ü SRM2：供應定位模型管理合作分析與風險控制

ü SRM3：供應商感知模型管理合作分析與風險控制

ü SRM4：供應商能力模型管理合作分析與風險控制

ü SRM5：買方占優勢的管理策略與風險控制

ü SRM6：賣方占優勢的管理策略與風險控制

ü SRM7：均勢的管理策略與風險控制……

4. 供應商輔導、培訓與“正向”、“負向”激勵技術

◇ 供應商的培養、輔導與能力提升

◇ 供應商績效評估與訂單比例分配

◇ 供應商“正向”&“負向”激勵技巧

◇ 如何對供應商績效進行綜合考評？

◇ 如何對供應商進行評級管理？

◇ 如何按績效與等級分配訂單？……

案例：“船舶重工”供應商績效評估體系解讀；

案例：八種供應商關系管理模型（SRM）及對應談判對策（經典案例分析）。

第七部分：供應鏈S&OP管理之----供應鏈信息化規劃與設計（IT）

1．供應鏈信息化概述

2．供應鏈信息化的基本概念

3．供應鏈信息化的價值

4．CRM系統

5．MRP系統（ERP）

6．EMS系統

7．DRP系統

8．WMS系統

9．DMS系統

10．SRM系統

“華為”供應鏈主要信息化技術、電子商務平臺、內部業務平臺介紹；

案例：“華為”“端到端”IT信息系統的規劃、設計及系統功能介紹，及案例分析。

第八部分 供應鏈S&OP管理之----供應鏈協同運營KPI體系及改善（KPI & BPR）

1．供應鏈整體績效的設計原理、原則、流程及方式；

2．供應鏈“計劃業務”指標體系分析

◇ 合同及時齊套發貨率(%)

◇ 訂單平均運作周期（天）

◇  存貨周轉率(次/年)

◇ 低周轉及呆滯物料比例（%）

◇ 庫存準確率（%）

◇ 缺貨率……

3．供應鏈“采購業務”考核與績效體系設計

QCT

QCDS

TQRDCSS

5R……

4．供應鏈“供應商管理”體系及績效分析

◇ 準時交貨率

◇ 價格趨勢

◇ 材料合格率（PPM）

◇ 整體配合度

◇ 如何實現供應商分級管理與訂單比例分配？

◇ 如何維護與供應商的關系？……

5．供應鏈“物流管理”體系及績效分析

◇ 運輸計劃完成率

◇ 裝卸計劃完成率

◇ 公司內物資噸貨儲運費用控制率

◇ 物資盤點準確率……

6．SCOR關于組織變革與流程優化的管理思想

7．供應鏈績效改進策略分析

8．供應鏈績效改進方法\工具介紹

9．如何適時協調供應鏈績效與業務發展的匹配

案例：“華為供應鏈管理變革”之組織結構與業務流程再造（BPR）項目管理模式介紹；

案例：華為供應鏈績效評價體系、協調機制、激勵機制探討；

經驗分享：現場答疑與經驗交流