【課程背景】
    在目前的市場競爭條件下，企業需要不斷的縮短生產周期，提高產品質量，降低庫存，而精益生產是實現這一目標的利器！精益生產提出產品價值由顧客確定，要求從顧客角度審視企業的產品設計和生產經營過程，識別價值中的增值活動和各種浪費。它要求人們識別價值流，采用JIT（準時化）、單件流等方法實現增值活動按需求連續流動，并采用5S、TPM、防錯、快速換線等方法為價值流動提供支持和保障。精益生產的實施是永無止盡的過程，其改進結果必然是浪費的不斷消除、價值的不斷挖掘，以及企業活力的不斷增強。精益生產課程，所有理論依據均來自于生產實踐，落實于生產實踐。靈活快速的反應市場，最大限度的滿足客戶需求在工業4.0、中國制造2025時代下，理解精益生產的精髓并加以運用，創造精益智造的管理體系,快速調整自身的轉型升級和適應市場的需求。
【課程收益】
◆ 認識精益生產的核心思想與理論框架
◆ 理解并結合工作實際思考七大浪費，理解現場資源運用與各種浪費之間的因果關系；
◆ 掌握價值流分析方法，認識價值流改善，減少制造時間和生產成本；
◆ 學會如何識別和分析浪費，學會使用精益的理念、方法與工具進行七大浪費的消除；
◆ 從精益現場改善出發，從成本降低和提升現場效率入手，以人機料法環的改善為對象，學習精益簡潔而實用的工具和方法，全面提升QCDSM（質量、成本、交期、安全）的目標，做到有效率，更有效果的崗位管理。
【培訓方式】          
全程模擬演練+互動式講授+成功案例分析+小組討論+模擬游戲演練
【課程大綱】課時2天。共12小時
第一部分、精益管理發展之路及推行模式--課時3H
1、精益生產的本質及發展 
◆ 精益生產的起源和發展
◆ 企業為何要建立危機意識管理        
◆ 世界制造業生產運營管理系統的發展與變革道路解析
◆ 精益生產的起源——豐田生產方式  
◆ 全世界為何要學習豐田的管理模式
◆ 從精益生產到精益管理的發展之路
◆ 觀看視頻—豐田精益生產的起源與發展       
◆ 觀看視頻—企業的變革之路，你準備好了嗎
2、精益生產的本質
◆ 在安全生產的基礎上，全面降低生產成本
◆ 豐田生產方式的改善之道—全面識別浪費，杜絕不良的重復發生
◆ 豐田現場的管理模式---“五GEN”真憑實據的追蹤管理
3、TOYOTA TPS之屋，豐田生產方式體系  
◆ 豐田生產方式系統
◆ 豐田的TPS發展之路
◆ 豐田TPS變革的改善秘訣
◆ 豐田TPS生產管理模式視頻分享與解說
◆ 豐田生產模式可以復制給您的企業嗎？小組PK
4、精益生產成功的根源
◆ 日本企業為何能持續發展的根本原因         
◆ 精益生產為什么在中國難成功的原因分析
◆ 中國企業精益生產的成功之路在何方
◆ GIANT（捷安特）的TPS推行之路（視頻案例）
◆ 各組檢討現在企業急需要解決的一個問題點，五原則分析   
第二部分、七大浪費及精益現場改善工具詳解與全面降低成本管理實踐--課時9H
1、庫存的浪費
◆ 庫存及庫存成本
◆ 庫存對ROI的影響
◆ 庫存掩蓋問題的發現
◆ 案例分享：庫存浪費背后的改善機會
2、生產過剩的浪費
◆ 生產過剩是萬惡之源
◆ 核心是流動
◆ 案例分享：影像資料--讓生產流動起來
◆ 單件流與同步化裝配
3、搬運的浪費
◆ 搬運浪費知多少？
◆ 搬運靈活性改善表的運用
◆ 程序流程圖改善
◆ 案例分享：精益布局、成組化搬運、標準化搬運
4、等待的浪費
◆ 為什么會等待？
◆ 生產線平衡改善
◆ 案例分享：等待浪費的改善與優化
5、動作的浪費
◆ 無處不在的動作浪費
◆ 動作改善的20個原則
◆ 課堂演練：動作改善及手工作業自働化
◆ 實戰練習：選擇自身企業一個車間進行分析與改善
6、加工的浪費
◆ 為什么會出現加工的浪費
◆ 案例分析：貼標貼的改善
7、從源頭改善加工的浪費
◆ 不良的浪費
◆ 不良為什么會發生
◆ 工序內打造品質
◆ 課堂演練：自働化改善
◆ 案例分享：某企業現場典型浪費剖析
◆ 實戰練習：地毯式尋找現場各種浪費現象并分析其本質
8、工作改善
◆ 工作改善分析
◆  ECRS與5W1H
◆ 案例分享：工作改善案例
9、現場問題改善工具--- 一目了然的管理
◆ 紅牌作戰
◆ 統計看板（一目了然化）
◆ 按燈管理（ANTON）
◆ 操作流程圖（SOP）
◆ 反面教材
◆ 提醒板
◆ 區分線
◆ 警示線
◆ 告示板
◆ 生產責任管理看板
◆ 職員優缺點蘋果樹揭示管理
◆ 現場班組文化園地的建設管理
◆ 企業文化墻的規劃管理
◆ 案例1：KANBAN的編寫與制作視頻案例分享
10、價值流改善
◆ 什么是價值流圖？
◆ 價值流圖的組成
◆ 價值流圖析四階段
--選擇產品族
--繪制現狀圖
--設計未來圖
--實現未來狀態
◆ 課堂演練：繪制價值流圖