一、JIT生產方式的目標
JIT生產方式的最終目標即企業的經營目的是獲取利潤。為了實現這個最終目標，“降低成本”就成為基本目標。如前所述，在福特時代，降低成本主要是依靠單一品種的規模生產來實現的。日本在20世紀60年代以及70年代初的經濟高度成長期，由于需求不斷增加，采取大批量生產也取得了良好的效果。在這樣的情況下，實際上不需要太嚴密的生產計劃和細致的管理，即使出現生產日程頻繁變動、工序間在制品庫存不斷增加、間接作業工時過大等問題，只要能保證質量，企業便可放開手大量生產，確保企業利潤就不成問題。但是在多品種小批量生產的情況下，這一方法是行不通的。因此，JIT生產方式力圖通過“徹底排除浪費”來達到這一目標。
所謂浪費，在JIT生產方式的起源地豐田汽車公司，被定義為“只使成本增加的生產諸因素”，也就是說，不會帶來任何附加價值的諸因素。這其中，最主要的有生產過剩（即庫存）所引起的浪費，人員利用上的浪費以及不合格產品所引起的浪費。因此，為了排除這些浪費，就相應地產生了適時適量生產、彈性配置作業人數以及保證質量這樣的課題。這些課題成為降低成本這一基本目標的子目標。
二、JIT生產方式的基本方法
為了達到降低成本這一基本目標，對應于上述這一基本目標的三個子目標，JIT生產方式的基本方法也可以概括為下述三個方面：
1、適時適量生產。即“Just InTime”本來所要表達的含義--“在需要的時候，按需要的量生產所需的產品”。當今的時代已經從“只要生產得出來就賣得出去”進入了一個“只能生產能夠賣得出去的產品”的時代，對于企業來說，各種產品的產量必須能夠靈活地適應市場需求的變化。否則的話，由于生產過剩會引起人員、設備、庫存費用等一系列的浪費。而避免這些浪費的方法就是實施適時適量生產，只在市場需要的時候生產市場需要的產品。JIT的這種思想與歷來的有關生產及庫存的觀念截然不同。
2、彈性配置作業人數。在勞動費用越來越高的今天，降低勞動費用是降低成本的一個重要方面。達到這一目的的方法是“少人化”。所謂少人化，是指根據生產量的變動，彈性地增減各生產線的作業人數，以及盡量用較少的人力完成較多的生產。這里的關鍵在于能否將生產量減少了的生產線上的作業人員數減下來。這種“少人化”技術一反歷來的生產系統中的“定員制”，是一種全新的人員配置方法。
實現這種少人化的具體方法是實施獨特的設備布置，以便能夠將需求減少時各作業點減少的工作集中起來，以整數削減人員。但這從作業人員的角度來看，意味著標準作業時間、作業內容、范圍、作業組合以及作業順序等的一系列變更。因此為了適應這種變更，作業人員必須是具有多種機能的“多面手”。
3、雇員保證。歷來認為，質量與成本之間是一種負相關關系，即要提高質量，就得花人力、物力來加以保證。但在JIT生產方式中，卻一反這一常識，通過將質量管理貫穿于每一工序之中來實現提高質量與降低成本的一致性，具體方法是“自動化”。這里所講的“自動化”，不是一般意義上的設備、監控系統的自動化，而是指融入生產組織中的這樣兩種機制：第一，使設備或生產線能夠自動監測不良產品，一旦發現異常或不良產品，可以自動停止的設備運行機制。為此在設備上開發、安裝了各種自動停止裝置和加工狀態監測裝置；第二，生產第一線的設備操作工人發現產品和設備的問題時，有權自動停止生產的管理機制。依靠這樣的機制，不良產品一出現馬上就會被發現，防止了不良產品的重復出現或累計出現，從而避免了由此可能造成的大量浪費。而且，由于一旦發生異常，生產線或設備就立即停止運行，比較容易找到異常的原因，從而能夠針對性地采取措施，防止類似異常情況的再發生，杜絕類似不良品的再產生。
這里還值得一提的是，通常的質量管理方法，是在最后一道工序對產品進行檢驗，如有不合格進行返工或作其他處理，而盡量不讓生產線或加工中途停止。但在JIT生產方式中，卻認為這恰恰是使不良產品大量或重復出現的“元兇”。因為發現問題后不立即停止生產的話，問題就得不到暴露，以后難免還會出現類似的問題。而一旦發現問題就使其停止，并立即對其進行分析、改善的話，久而久之，生產中存在的問題就會越來越少，企業的生產素質就會逐漸增強。
三、實現適時適量生產的具體手法
實現適時適量生產的具體手法包括以下一些：
1、生產同步化。為了實現適時適量生產，首先需要致力于生產的同步化。即工序間不設置倉庫，前一工序的加工結束后，使其立即轉到下一工序去，裝配線與機加工幾乎平行運行，產品被一件一件、連續地生產出來。在鑄造、鍛造、沖壓等必須成批生產的工序，則通過盡量縮短作業更換時間來盡量縮小生產批量。
生產的同步化通過“后工序領取”這樣的方法來實現。即“后工序只在需要的時候到前工序領取所需的加工品；前工序只按照被領取走的數量和品種進行生產”。這樣，制造工序的最后一道，即總裝配線成為生產的出發點，生產計劃只下達給總裝配線，以裝配為起點，在需要的時候，向前工序領取必要的工件，而前工序提供該工件后，為了補充生產被領取走的量，必然會向更前一道工序去領取所需的零部件，。這樣一層一層向前工序領取，直至粗加工以及原材料部門，把各個工序都連接起來。
這樣的同步化生產還需要通過采取相應的設備配置方法和人員配置方法來實現。即與通常機械廠中所采用的按照車、銑、刨等工藝對象專業化的生產組織方式不同，采取產品對象專業化的組織形式，按照工件加工順序來布置設備。這樣也帶來人員配置上的不同做法。
2、生產均衡化。生產均衡化是實現適時適量生產的前提條件。所謂生產均衡化，是指總裝配線在向前工序領取零部件時，應均衡地使用各種零部件，混合生產各種產品。為此在制定生產計劃時就必須加以考慮，然后將其體現于產品投產順序計劃之中。在制造階段，均衡化通過專用設備通用化和制定標準作業來實現。所謂專業設備通用化，是指通過在專用設備上增加一些工夾具等方法，使之能夠加工多種不同的產品。標準作業是指將作業節拍內一個作業人員所應擔當的一系列作業內容標準化。
3、實現適時適量生產的管理工具。在實現適時適量生產中具有極為重要意義的是作為其管理工具的看板。看板管理也可以說是JIT生產方式中最獨特的部分，因此也有人將JIT生產方式稱為“看班方式”。但是嚴格地講，這種概念是不正確的。因為如前所述，JIT生產方式的本質，是一種生產管理技術，而看板只不過是一種管理工具。
看板的主要機能是傳遞生產和運送的指令。在JIT生產方式中，生產的月度計劃是集中制定的，同時傳達到各個工廠以及協作企業。而與此相對應的日生產指令只下達到最后一道工序或總裝配線，對其它工序的生產指令均通過看板來實現。即后工序“在需要的時候”用看板向前工序去領取“所需的量”時，同時就向前工序發出了生產指令。由于生產量是不可能完全按照計劃進行的，日生產量以及日生產計劃的修改都通過看板來進行微調。看板就相當于工序之間、部門之間以及
物流
之間的聯絡神經而發揮著作用。
看板除了以上的生產管理機能以外，還有一大機能，即改善機能。通過看板，可以發現生產中存在的問題，使其暴露，從而立即采取改善對策。
