精益生產方式是日本汽車工業面臨資源稀缺和“多品種、少批量”而提出的 生產管理 方式。變革 開放以來，隨著我國汽車工業的發展，部分主導汽車企業已經推行了精益生產方式，且不乏成功的范例。但縱觀我國汽車企業推進精益生產的歷程，可以發現，傳統的成本管理模式阻礙了精益生產的執行，因此應對傳統模式進行調整，將精益思想貫穿于成本管理體系中，并加以優化，以促進我國汽車制造企業提高成本管理水平。 精彩推薦優酷古永鏘：我現在根本不看優酷 古永鏘：其實就是把真正的情況跟海外投資者說清楚。主要包含了…團購服務入駐開心網 愛幫團深化SNS應用 IT職業教育市場疲軟 北大 青鳥取消IPO計劃 不僅僅是記賬 山東大豐機械借鼎捷軟件固 沈國康：引領中國管理軟件必須充分運用“ YiGo打破傳統軟件邊界將成管理軟件的”世 惠普推2011年彩色激光打印機全新策略及產 引言
精益生產方式概括起來主要有4個方面的特點：
①緊密鏈接的按時 化生產；
②全面有效的質量管理；
③高效的團隊協同工作；
④并行工程；
也就是在產品開發初期將產品的各種指標與客戶的最終要求結合起來。精益生產方式的核心就是杜絕一切浪費，降低成本。
精益生產方式綜合了大量生產與單件生產方式的最佳特征，即：既具有大批量流水生產高效率、低成本的優點，又具有單件小批量生產靈活多變的優點。這種生產方式使人們可以最大限度地減少企業的資源占用，并降低企業的管理和營運成本。其宗旨就是通過尋找和消除生產過程中各個環節的浪費現象，達到徹底降低成本的目的，將成本的降低、效能和效率的提高作為貫穿精益生產系統的核心目標，從而最大限度地滿足顧客特殊化、多樣化的需求。精益生產方式改變了只注重 現場管理 、事中控制的傳統，將控制對象延伸到產品的開發設計階段，從初始階段即開始實施對產品成本的控制，從而實現對產品全生命周期的成本控制。
一、文獻回顧
精益生產在現代管理思想中占有重要的一席。Womack，Jones和Roos在《改變世界的機器》一書中，首先提出了精益生產的概念。由于這一模式在豐田汽車公司的成功應用，因而引起了管理界的廣泛關注。Jostein Pettersen在《定義精益生產：一些概念性以及實踐性的問題》一文中，探討了精益生產的定義、方法以及目的，并比較了精益生產與其它現代管理概念的不同之處，對精益生產進行了較為深入、全面的闡述；Ronald D.Snee在《精益6西格瑪—永無止境地追求完善》中，評價了精益6西格瑪理論在過去10—15年所發揮的重大作用，并提出了該理論的改進方法，從而有利于企業使用該方法改進自己的經營狀況，同時有助于精益6西格瑪理論的進一步發展。
國內關于精益生產的研究雖然起步較晚，但隨著實踐的深入，相關理論研究也已達到了一定的高度。呂建中和于慶東在《精益管理—21世紀的標準管理模式》一文中首次提出了精益管理，標志著精益科學在我國已步入系統研究和應用階段；何楨、周延虎、高雪峰在《管理中面向變異的看板（Kanban）系統研究》中，基于任何生產系統都會存在變異的原理，提出了存在變異的看板系統設計與運行的程序；梁粵珩、陳子星在《精益生產方式在病案管理中的應用》中，介紹了“精益生產方式”中的“日事日清”和“均衡化”在病案管理工作中的應用實例，對解決病案統計工作“月初月末忙”的問題提供了有效的方法；張根保、付興林等在《汽車制造企業精益生產系統模型》中。針對我國企業實施精益生產中存在的問題，為我國汽車制造企業設計了一個包括行為規范、全員生產維護、制造工程等在內的由12個模塊組成的精益生產系統模型。
回顧已有的研究成果，目前對于精益思想的研究很多，我國對于精益思想的研究也逐漸從理論研究過渡到在各行各業的應用研究，其中也不乏研究精益思想在汽車制造行業應用的文章。本文在前人的基礎上，從精益生產成本管理模式在我國汽車企業運用及優化的角度展開論述。
二、精益生產方式在我國汽車制造企業的應用
精益生產方式是為適應需求多樣化而對機械化大規模生產的替代。20世紀初，福特汽車公司開創的流水線生產方式揭開了現代大工業生產的序幕， 制造業 從此步入到機械化大規模生產的新時代。但是隨著社會進入到一個市場需求多樣化發展的新階段，這種大規模生產方式在其持續發展50年后，已不再適應產品多樣化的要求，而是要求工業生產向多品種、精益化的生產方式轉變。20世紀五、六十年代，日本豐田汽車公司的大野耐一在福特汽車公司先進管理方法的基礎上，根據日本本國的實際生產條件，以降低成本、最大限度地減少浪費為目標，提出了精益生產方式。日本在實行了精益生產方式之后，只用了20年的時間便振興了整個汽車工業，扭轉了汽車產業落后于歐美的局面，順利地打開了國際市場，并最終成為世界汽車工業強國。
仔細研究和分析日本汽車工業的發展及其生產 經營管理 模式的轉變，我們不難發現，我國汽車制造業目前的情況和當時的日本非常相似，即缺乏技術、設備和研發資金，且需求市場相當復雜。日本汽車企業在同樣艱難的情況下，不是照搬美國的大規模生產方式，而是按照日本的國情，另辟蹊徑，創立了一種全新的生產管理模式。即根據汽車市場的需求來調整企業的生產，強調新技術研發和市場需求的緊密結合，并將新技術及時投入到實際生產中，生產出質優價廉且可以滿足多方面需求的汽車產品，為日本汽車工業創造出豐厚的利潤，同時也給世界汽車工業帶來了全新的變革。
我們也應當注意到，隨著我國經濟的發展，我國的生產力和消費水平也得到了巨大的提升，世界上各大知名汽車制造商紛紛進駐我國市場，并在我國與世界同步推出最新款式的汽車品種。究其原因，一方面是我國擁有巨大的消費市場；另一方面是變革 開放后，我國汽車工業的技術水平、管理水平以及人員素質都有了提高，特別是汽車制造業的整體加工能力得到了提升，我國汽車工業擁有極大的發展潛能。
盡管如此，仍要認清一個現實，即目前我國汽車行業的競爭力，特別是價格競爭力，仍然遠遠落后于國際競爭對手。主要表現在：國外的汽車企業憑借其成本優勢進行價格競爭，爭占我國汽車市場，而我國汽車企業卻普遍存著管理技術落后、生產能力開工不足、生產成本過高等問題，我國汽車企業的競爭實力亟待提升。因此，我國應通過向世界知名企業學習，引進他們的先進技術、管理模式，特別是引進精益生產管理模式，注重對該模式的消化吸收，并結合我國汽車企業自身的具體情況，將其融合到企業的生產管理系統中來，實現本土化，形成適合企業自身發展的生產管理體系。
目前我國汽車行業的主導企業基本上已經推行了精益生產管理模式，其中長春一汽和上汽都是比較成功的例子。長春一汽在引進精益生產的過程中，注重的是對原有設備和技術進行改進，而不是一味地花巨資引進，從而節省了大量的資金。1992年精益生產方式在一汽全面推行，取得了巨大的成效。以一汽變速箱廠為例，僅兩年多的時間，一汽變速箱廠的設汁能力即由6.8萬臺/年增加到12萬臺/年，品種由一個基本型發展為26種變型，在制品占用流動資金從700萬元縮減到350萬元，周轉天數由11天下降為5.5天，生產工人比常規減少近一半；兩年內，同步器變速箱單位成本降低了140元，設備故障停歇臺時下降了80%，刀具磨損減少了12%。從1994年開始，上海汽車工業總公司以制造領域為主推行了精益生產方式。1997年上汽投入巨資引進了國內首條具備大批量生產V6發動機和變速箱能力的柔性化生產線，并及時完成了該生產線的數據調整、模具更新以及零部件采購等工作。經過兩年時間的推廣，上海通用的產量就超過了11萬輛，實現了規模經濟效應。此外，為了使集團各企業進一步熟悉精益治理模式，扎實推進治理的改進和創新，上海汽車集團研究設計了內部精益管理業績評價體系，要求所屬各企業以此為依據衡量自己的治理，統一實施該評價體系，并以此為基礎，將徹底消除一切浪費的思想貫徹到整個企業經營管理中，使精益思想在各個領域得到了應用和拓展。
三、傳統成本管理模式的局限及其調整
3.1 傳統成本管理模式的局限
成本管理是指企業在生產經營過程中以成本信息的產生和利用為基礎，進行成本預測、成本決策、成本計劃、成本控制、成本分析和成本核算等一系列科學管理行為的總稱。成本管理是 企業管理 的一個重要組成部分，其發展的內在動力源于企業競爭環境的變化。相比于精益生產模式，傳統成本管理產生的背景是大批量制造思想。這種思想一味地追求生產效率最大化，未能充分考慮企業的總成本。只適合傳統運營模式。傳統運營模式造成了很大的浪費，大批量生產、保持高庫存量、低質量和缺乏持續發展的動機都將不利于企業實現精益生產。傳統成本管理模式不能為精益生產帶來精確的成本信息，亦不能為杜絕浪費提供決策依據。
因此，對精益生產模式來講，傳統成本管理存在很大的局限性：
一是缺乏精益成本信息，成本控制管理的方式以事本控制和事后分析利用成本信息為主，缺乏事前成本控制；
二是傳統的成本管理系統與企業的其它管理系缺乏集成，從而使得傳統的成本管理信息缺乏關聯性和全面性，導致成本管理系統不能有效地衡量企業的日常運作以及支持企業實現成本精簡目標，甚至誤導管理者作出錯誤的管理決策；
三是傳統成本管理是一項局限于少數成本管理人員參加的專業成本管理活動，不能讓全體員工參與，無法將降低成本的活動貫穿予企業的整個 供應鏈 。
3.2 基于精益生產的成本管理調整
傳統的成本管理是企業實現精益生產的一個主要障礙，因此，實行精益生產的企業必須對傳統成本管理進行再造，構建一個先進的集成成本管理系統來匹配精益生產。并實現對整個供應鏈的成本管理。
3.2.1 改進傳統的成本管理流程
傳統成本管理流程的設計思想建立在勞動力分工的理論基礎上，成本管理流程遠離業務和生產流程，不能為精益生產提供精準的成本信息，不能為消除浪費提供決策依據，信息不能被事先或及時地采集。更多地是事后分析，缺少事前計劃和事中控制。因此，改進原有的成本管理流程對企業實現精益生產顯得尤為重要。而改進成本管理流程就是要重組業務，利用先進的信息技術重新設計流程，使組織在成本、質量、效率和服務等關鍵指標上獲得顯著的提高。
3.2.2 構建集成成本管理系統
對于一個實行精益生產管理模式的企業而言，必須結合運用集成管理理論和信息技術這一現代工具，把組織的決策和成本管理有機地聯系起來，使組織內的信息流與生產、決策以及人員整合成一個高效的集成成本管理系統。在這一集成成本管理系統下，企業能夠對與產品相關的所有費用進行較精確的估算，能夠根據歷史數據作出合理的預算，實現對成本的實時監控，從而為 企業戰略 成本管理提供高質量的成本信息。
3.2.3 實現整個供應鏈成本管理
從整個供應鏈的角度，可以將成本劃分為：采購成本、設計成本、生產成本、 物流 成本和服務成本。因此，精益生產方式下的成本管理應將精益管理與成本管理相結合，從采購、設計、生產、物流和服務等環節全方位控制企業供應鏈成本，有效地促進企業改進產品設計，在所有環節上不斷消除無法為客戶增值的作業，從而盡可能降低資源耗費，提高作業完成的效率和質量，以達到供應鏈總成本最優的目標。
四、精益生產成本管理模式的優化分析
4.1 精益設計成本管理的優化
學術界普遍認同精益成本是設計出來的觀點。有資料顯示：產品成本中有80%屬于約束成本，在產品的設計階段已經形成。因此，從產品設計階段就控制成本，是汽車行業新產品研制過程中應遵循的首要原則，也是降低新產品成本最有效的途徑。而產品設計階段和工序設計階段是產品設計成本管理的重點，因此在該階段就要進行產品開發的成本管理，并在確保新產品的主要性能指標、質量指標的基礎上，使成本費用指標達到最優化。精益設計成本管理工作大體要遵循以下原則：
首先，目標成本要分解落實到產品和零件上；
其次，目標利潤要采用 銷售 減法公式來確定；
再者，在產品開發的每個階段，都要對目標成本的實際水平進行預測和分析。
目前我國大多數汽車制造企業無法提供高質量的支持產品開發的成本信息，因此在設計集成成本管理系統時應該整合成本管理方法和ERP系統來支持精益設計成本管理，為產品開發階段提供高質量的成本信息，持續不斷地改進產品設計與工序設計，從而更有效地優化精益設計成本管理。
4.2 精益制造成本管理的優化
在新車投入批量生產后，對實際成本數據進行采集和整理也是十分必要的。按照生產標準規定的生產作業過程，采集成本實際值，分析實際成本值與標準成本值之間產生差異的原因，并及時加以改進以達到標準值。這種分析方法是下一代車型成本規劃活動的開始，也是精益制造方式的優化，是在制造過程中通過排除各種浪費以降低成本的成本改善活動。
我們可以采取不同的成本和會計管理方法來實現精益制造的成本控制，其中作業成本方法是首選方法。作業成本管理是一種以作業為基礎的成本管理方法，它通過一套合理和系統的程序來分配和分析成本，并以提高客戶價值為目標。在作業成本管理模式下，通過作業對資源的消耗過程、產品對作業和資源的消耗過程的成本動因分析，判別作業和產品對資源的耗費效率，識別增值作業和非增值作業，從而消除非增值作業并加強對增值作業的管理，使成本控制從產品級精細到作業級，在一定意義上真正體現了精益成本管理思想。
對于精益制造成本的優化，重點在于改善生產技術和管理技術。它要求員工樹立適應精益生產方式的市場觀念，不斷提高業務技術水平，加強作業成本管理，加強團隊合作以及突出客戶價值。同時生產環節也需要提高科學管理水平，持續優化流程，增加批量生產的規模經濟效益，為技術應用提供有力的后續保證。
4.3 目標成本管理與供應鏈的優化
目標成本管理的核心工具是價值工程（Value Engineering，簡稱VE），是指通過集成團隊的智慧和有組織的活動對產品進行功能分析和生產方案的創造、實施，力圖以最低的壽命周期成本可靠地實現必要功能的活動。這其中還包括3個過程：
①識別需要進行成本削減的功能；
②提出成本改善措施；
③實施并且評價切實可行的降低成本的措施。
價值工程能夠將合適的、真正需要的功能區別出來，剔除不需要的功能或者降低過剩功能以控制成本。功能需求來自用戶，只有當產品的性能滿足用戶的需求，并帶來市場占有率和銷售額的提高時，該功能才有意義。利用價值工程這一工具分析我國汽車制造業的供應鏈，可以發現，在這條供應鏈中，零部件的生產技術和供應存在著較大的成本縮減空間。雖然我國汽車制造業的成品車產量非常高，2009年已經躍居世界第一，突破1000萬輛，但是整個零部件業的規范化、國產化和集中度還不高，國外合資廠方的技術輸入制約著企業的發展。與發達國家相比，我國的汽車制造技術還有著很大的差距，不少關鍵零部件還需要進口。所以在汽車零部件供給體系中，應積極培育自己的零部件企業，提升零部件供應商的生產能力，減少供應商的數量，實現資源集中化、規模化。同時應通過平臺資源延續生產，實現規模策略，攤低制造采購成本，并且將自己的管理思想和方法移植到下游企業，加快供應商網絡的優化整合，最終實現整體成本的降低。
五、結語
精益生產以其獨特的優勢正逐漸影響著我國的汽車制造業。對于我國汽車企業來說，應對傳統的成本管理模式進行調整，并繼續加大對精益生產管理模式的應用吸收及凋整優化，以適應新形勢下國內外汽車業發生的復雜變化，實現我國汽車工業真正的騰飛。
