豐田式生產管理精要
1.由人和機器的組合來做工作,并經由此種方式掌握生產性是主要的重點
2.現場的作業必需讓外行人也能進行作業,現場不需要專業人員,因為不能依靠專業人員的技術力量來推動現場.
3.那時以少數的人員而增加生產力一事,是豐田實力得以提高的重要理由.
4.人是不容易納別人的意見的,不過對于有實際 績效 的事卻極易聽取.
5.將泰勒與福特兩個方式重新組合后稱為[豐田生產方式]
7.所謂教導,不是只問部屬是否了解而已,看了部屬的動作卻無法立即判斷是不可以的,在改善方面,改善過一次的地方再做一次改善是很重要的.
8.閱讀仍是有用的,但要試著去執行.
9.特別是腳的動作非常重要.若腳只是隨興地走動時,作業的執行方式一定會錯誤,總之若有什么疑問,對什么感到困惑,或想到什么重要的線索時,最好立即到現在去.因為現場的確是學習研究的好地方!看了現場之后,即能判斷所考慮的事什么是好的,什么是不好的;這些又會再次成為新的問題點,所謂工作,不外乎就是這么一回事.
10.現今學者都稱豐田生產方式是屬于[后工程領取方式],但是實上,當初是為了想買東西才有這種想法出現,為了要以[廣告牌]來取代金錢,所以有[廣告牌方式]的誕生.
11.同時進行的事稱同步化,廣告牌稱為SMC
12.某條生產線非常忙碌,但隔壁的生產線卻沒有做事,這種情形到底是那里出了問題呢?這就是平準化思想的出現.
13.變換程序要花很多時間是因為最初是以斥責的方式,想要員工照著去做,可是老板向來被認為是很可怕的,再加上教導的方式很糟糕,所以一直無法達成(微笑),我想大概就是那個時候,聽說新鄉重夫老師的教學方式很好,所以也有請他來教.
14.即使只有總公司的工廠將所有的機器時間改為單一程序,也要花上數年的時間,
15.所謂[自動].,即是指[附有停止,動作的自動機器].帶有人字旁的自動化,使自動停止裝置的意義得以廓清,實在相當了不起
16.現在已經不再是物質缺乏的時代,就必須將生產系統從過去那種以生產為中心的觀念,并逆轉生產流程,偏偏一般人仍無法理解此一概念.17.只在需要時,必要地制造顧客所需要的產品----這種觀念無法獲得普遍的了解.
18.若不從根本上改變舊想法,而只是套用新想法的話,是不會有結果的,特別是經營者的態度,常能決定結果的好壞.
豐田生產方式是企業永遠的課題
1.目前各家企業正拼命為保住人力而頭破血流,但事實上,工作現場卻仍舊存在著相當多的多余能力,問題就出現在那些不知活用人力的監督人員身上.”工作的流暢感,作業一貫化.
2.令人無法理解的最大問題則是大家只將目光集中在現狀的問題上,而忘了豐田生產方式的本質,認為在多種少量的時代里,就推進豐田生產方式;物質充裕時代里,就學習豐田生產方式,好像只要這樣就準沒錯一樣.
3.豐田生產方式目標,我們實在不該將廣告牌方式與豐田生產方式當做單純的手法,而應該確實掌握住大野先生的思想以及潛在豐田生產方式中,可以用來維持企業發展的原點.
4.豐田生產方式,一開始就要付諸行動,不管你做了多少時間觀測,苦心地研究各種作業動作,只在缺乏對浪費應有的認識,便會阻礙了現場的變革 作業.一旦發現了浪費便要有因應的意識,并且立即采取行動.只想在教室里學習,宛如岸上練游泳一般,只會有不切實的認識罷了.
5.已從經營學中消失的[庫存管理]與[交期管理]
觀念:徹底理解豐田生產方式的字典
1.制造技術,是指綜合所有的技術,包括基材的選擇方法,生產流程(生產線,設計),加工的方法,作業程序,設備等,以提高經營效率的生產現場技術;并以此技術如何做出符合客戶所要求的質量且又能降低生產成本的一種挑戰.
2.豐田生產方式:JIT
3.動作:在現場作業里,像先拿好東西,改裝,找東西等動作,與提高附加價值這件事并無關聯.我們將這些動作簡單地稱之為[動作].日常執行的生產作業分為[浪費的作業]和[有價值的作業.
4.工作:能提高附加價值的人類動作.動作=動作+人類的智慧
5.五次為什么:5W1H(when,why,who,what,How)什么人,什么時候,在什么地方,做什么,怎么做,為什么要做,花多少錢.
6.工數減低和偷工減料:所謂工數低減是從制造方法中省略不必要的動作,而偷工減料則是指應該做的事卻不去做.7.目視管理:企業經營所需要的所有東西,很清楚的區分為是正常的還是異常,以便將現場的所有東西都能夠標準化.要達到目視管理標準化的工具而言,有4S,警示燈, 生產管理 板,工程進度表,標準作業組合票.
8.平準化:
9.周期表.
10.單品流程:為達成及時生產是,在統一加工上是無法符合每位客戶之需求的..從材料到制品,盡可能地將每個流程都要標明出來,以考慮微少快速的工程制作方法.
11.整流,亂流:整流是指制造過程非常清楚,產品依序生產,沒有停滯情形,之后即使發現有不良產生,也能了解是在什么時候,哪里,為什么發生的生產線.亂流是指因制造途中的堆積,使得生產線的制造順序絮亂不清.
12.大量生產:將同樣的品種在同一個時候集中生產的量稱為生產單位,在生產時,盡可能地將生產單位放大,生產效率會愈好謂之[大量生產],小量生產:生產單位過大,在平準化生產時便會有困難,因為大量生產,無法滿足客戶的要求,所以盡可能地將生產單位放小;可能的話,一個一個去做更好謂之[小量生產].
13.50*1-1*50:50*1的意思是指將生產50個的東西,集中一次辦完.1*50是意思是指將生產相同50個的東西,不集中辦理,而分為50次逐一生產.
14.稼動率:在一天的時間內,使用此機械機小時所生產東西的比率,如A機器一天8小時中有做100個零件的加工能力,但結果只做了70個,那么機器的稼動率只有70%.
15.可動率:在想要使用機器,設備的時候,經常都能保持正常運轉的狀態的比率謂之可動率.
需要時立即運轉=可動率100%
16.個別的效率
17.全體的效率
18.真正的能率:只做能 銷售 出去的.
19.表面上的能率:制造出多于客戶所需要更多的倉庫了.
改善:徹底理解豐田生產方式的字典1.分析手法:工程分析----路徑分析----流程分析----要素作業分析----動作分析----設備要因分析
2.浪費:豐田生產方式,簡言之是種徹底排除浪費的方式,由于做到無浪費,結果自然可提高生產性.
3.庫存的浪費,生產過剩的浪費:過度的生產造成庫成的浪費在豐田生產方式里被稱為最惡劣的浪費.
4.空間的浪費:
5.搬運的浪費:可以說所有作業始于搬運.
6.工作物(加工)的浪費:當你認為目前的作法是最理想時,可能其中就有浪費的成份.
7.動作的浪費:在制造過程沒有附加價值的動作,設備,機器運轉等都是.
8.改善的程序:循著發現間題,改善,標準作業而形成一個[改善的循環].
9.顯在浪費與潛在浪費:空閑與加工疏漏等這種一看就知道的浪費,稱為顯在的浪費.另一種是乍看好像在工作的樣子,細看卻是一些無關緊要的作業,稱為潛在的浪費.
10.表準作業:巨細不遺的將事實作一正確的記錄,這件事對豐田來說,是相當受到重視的,簡稱為[表準化].
11.標準作業:為了制造出物廉價美的物品而設的一種基準.
12.標準作業的條件:(1)以人的動作為中心.(2).重復的進行作業.
13.循環時間----標準作業三要素之一.14.作業順序----標準作業三要素之二
15.標準間隔----標準作業三要素之三
16.工程別能力表現:標準作業組合表
17.標準作業與作業標準
18.標準作業表
19.標準作業的制作程序:(1)設備能力,(2)作業研究就非常的重要,(3)零件別能力表,(4)日產必要量與循環時間,及循環時間內人與機械的動作應如何分配的問題,(5)標準作業組合表.(6)以人的動作為中心制作標準作業表.
20.標準作業指導書
21.作業的教法
22.標準作業與改善
23.標準作業與質量不良.
24.作業改善與設備改善.
