分析模具企業的生產計劃管理

對于模具生產這一典型的離散制造企業來說，模具的一向是行業內賡續索求的課題。北汽福田濰坊模具廠結合MES制造實行體系的應用，嘗試將工廠和車間作業計劃分層，采用計算機輔助手段，逐步實現了對計劃和進度的有效控制與協調。
在模具的制造過程中，隨著企業規模的擴大和的細化，企業的各個階層對和進度的及時了解越來越迫切，如高層領導想知道：企業當前剩余的生產能力是多少？能不能透明地看到制造現場？能不能及時地看到生產進度？能不能展望訂單的交貨時刻？部門需要了解：制訂的可否能夠完成？生產現場的變動會給后續訂單帶來哪些轉變？生產一線部門需要了解：怎樣團體幾百套模具的生產？怎樣安排數以千、萬計的工序加工？應該把這個使命分配給誰人班組？各個班組的負荷情況怎樣？怎樣最優化地分配使命，以便于在客戶交貨期內竣工？怎樣及時地得到目前的竣工情況？
以上題目涉及到的編制，也涉及到計劃實行進度。企業要面對繁雜的生產信息，制訂出一個合理的，需要了解設備行使情況、工件加工情況、工人工作情況、物料行使情況等等。這些信息量十分大，單純依靠人力來實現幾乎不可想象，濰坊模具廠采用和MES體系實現了廠級和車間作業計劃的合理分工、層層細化。
模具企業的分層實現
對模具行業來說，根據實際需求分成了許多種，如：模具制造節點計劃--即工廠、模具設計計劃、模具生產預備計劃、模具物料需求計劃、車間調度計劃等。濰坊模具廠通過應用PDM、、MES體系，逐步將實現了合理的分工。
1、需求引入
2003年，濰坊模具廠成功實驗了PDM、CA和體系，模具的設計所有實現了PDM平臺上的三維實體設計，推進，企業的整個運作過程周全實現了。
因為模具的典型特點，即產品生產周期長，需求/技術/設備/人員各方面不確定要素多，為模具的編制帶來很大的困難。根據工廠節點計劃編制出來的長周期的計劃，綜合考慮了能力、優先級等客觀要素，結合項目的思惟基本實現了宏觀計劃的調控，但因為不能及時把握車間生產現原形況，廠級下發到制造車間實行時，多數訂單的實際生產進度與計算出要求的進度之間產生較大的不同等，導致車間很難按照所定的廠級對生產使命進行安排。
PDM、CA、體系在方面存在的題目：
車間具體排產計劃所需的基礎數據不準確，生產成本難以控制，工時定額、工具、設備狀況以及生產現場狀況等進行車間作業計劃所需的基礎數據不準確；
車間無法實現實時的動態跟蹤和控制在成品的進度信息，不能及時向廠級計劃部門及其他相干部門反饋響應的信息以支撐其決策；
對機床的行使情況不能進行有效地監控，如機床占用情況、機床停機情況、機床實際負荷、機床累計負荷；
派工單發放及上繳統計不及時，工時的信息反饋也是通過人工錄入，造成工時信息帶有隨意性，不準確且錄入時刻滯后，廠級部門不能及時了解實際生產情況；
車間具體排產計劃編制采用手工填計劃表的情勢，編制效率較低；
主編制是根據工作中心計算出來的一個能力當量的概念，而不是真正的制造天數，只能進行宏觀調控計劃，不能用來引導車間的實際生產。
為了解決工廠、生產調度、進度控制、進度反饋、質量反饋等題目，濰坊模具廠最先實驗MES制造實行體系，同時對體系模塊進行了必要的調整，以實現分層控制的思惟。
2、模具企業的分層實現思路
分級，負責廠級以及MRP運算并給出瞻望期內工作中心的能力需求，MES負責在主計劃的基礎上做車間具體計劃的排產；
通過PLC控制器等監測，讀取機床啟停、運轉、報警，以及機床主軸的轉速，獲得機床的運行狀況，通過簡單的按鈕操作實現樞紐工序的實際開工、竣工時刻錄入。
3、對工廠的
在沒有實驗福田模具MES之前，濰坊模具廠體系對的采用了從上到下一路管的思路，即在接到訂單以后就最先編制，設計完成以后根據情況調整，進行物料需求計劃運算，生產車間按照調整后的計劃團體生產。
此模式存在的最大題目是，因為計劃部門直接編制了車間層的，造成了兩個部門之間的計劃差異，而且因為計劃部門并無及時了解車間進度，生產部門并不認同計劃部門的計劃，造成了兩個部門的對立。
鑒于此，我們以模具行業通用的模具節點計劃作為工廠，將其納入，物料需求計劃的運算以此計劃為標準，設計、生產預備、車間調度計劃所有按照節點計劃展開。
4、MES對車間調度計劃的
福田模具MES體系的首要出發點就是細化車間調度計劃，實現快速編制出吻合車間現原形況的車間級調度計劃為目的，體系采用計劃模板與經驗相結合的體式格局來實現。
（1）車間排產模板
車間計劃人員根據模具的種類選擇合適的模板，體系可以自動生成較粗的車間調度計劃。
（2）經驗調整
經過初步排產以后，車間計劃人員根據經驗和車間生產情況對提前期和本日開工偏移量進行調整，調整之后的車間計劃已經基本知足生產實際需要。
（3）資源綁定
車間調度員根據車間調度計劃，將生產使命分派到每個機床或班組，在分派使命時，體系直觀地提供每個機床或班組的負荷，幫助調度員合理分配使命。
（4）進度錄入
體系采用簡單的WEB體式格局錄入每個模具樞紐件的開竣工情況，如圖4所示，及時獲得模具加工進度。
5、的閉環
工廠經過車間調度計劃數據的積累，廠級計劃賡續修正，形成了一個型的平臺，為后續項目的計劃編制提供了貴重的經驗。