消除浪費的七種方法

   浪費是“除對生產不可缺少的最小數量的設備、原材料、零件部和工人（工作時間）外的任何東西”。包括：1）過量生產的浪費，2）等待時間的浪費，3）運輸的浪費，4）庫存的浪費，5）過程（工序）浪費，6）動作的浪費，7）產品缺陷的浪費。
    消除浪費的方法如下：
    1．集中工廠網絡
    按照統一目標設計的多家工廠可以更好的組織起來，并使經營更加經濟。一般是建立小規模專業化工廠而不是大型縱向一體化的制造廠。
    2．成組技術
    與將工作從一個部門轉移到另一個部門交給專業化員工操作不同，成組技術考慮了制作一個零件的所有操作，并將完成這些操作的機器放在一起。成組技術單元減少了不同操作間的移動、等待時間和在制品庫存，也減少了所需員工的人數。然而，員工必須具有充分的柔性以便能夠操作工作中的集中設備，完成工件的加工過程。由于供人們具有先進的技術水平，因此工作的安全性也得到了保證和提高。
    3． 源頭質量的控制
    控制源頭質量意味著在工作之初就要做得十分正確。當出現錯誤時立即停止該工序或裝配線。工人成為自己工作的檢查者，獨自對其產品質量負責。由于工人一次只注意工作的一部分，因此就容易發現工作中存在的質量問題。源頭質量包括自動化或稱為自動檢測。自動設備或機器人進行質量檢查，更快捷、容易、可重復性強，適合規模太大太復雜，不能由人工完成的工作。
    4． JIT生產
    JIT意味著在必要的時候生產必要的產品，不要過量生產。超過所需最小數量的任何東西都將被看成是浪費，因為現在再不需要的事物上投入的精力和原材料都不能在現在被使用。JIT已被用于重復性生產企業。盡管工作站間可能區別很大，但還是可以實現過渡時間的最小化，同時保持運送數量最小--通常是把每日 生產總數的1/10作為單位運送批量規模。供應商有時甚至要每日 供應多次物料，以保持小批量規模和低庫存。當所有等待數量變為零時，庫存投資實現最小化，提前期大大縮短，企業對需求變化快速反應，質量問題也得以迅速曝光。
    5． 均衡生產負荷
    平衡生產流可以減少通常情況下由于計劃不均衡所帶來的反應,成為均衡車間生產負荷.當總裝線發生變化時,這種變化就在整條生產線上和 供應鏈 上被放大了。消除該問題的唯一辦法是建立固定的月生產計劃，使生產率固定，從而盡可能減少變化和調整。可以通過每日 建立相同的產品組合進行小規模生產的方式解決車間生產負荷不均衡的問題。因此，企業可以建立一個綜合產品組合來適應不同的需求變化。如下表豐田公司的例子。各型號汽車月總量被分解為日產量（假設每月20天），以便計算生產周期時間（一條生產線上兩個可識別單元之間的時間）。該周期時間數用于調整資源，以生產出所需的精確數量的產品。設備的速度與生產線的速度并不重要，只有每日 生產所需的產品數量才是重要的。JIT強調按計劃成本和質量進行生產。
   6．看板生產控制系統
    看板控制系統使用符號設備管理JIT的 物流 。在物質控制系統中，可以使用容器代替卡片。卡片或容器組成了看半拉動系統。生產或供應部件的權力來自下游的操作的需求拉動。下圖顯示了一條裝配線，該抓給現有一個加工中心供應零件。該加工中心生產A和B兩種零件，這兩種零件儲存在裝配線與加工中心之間的容器中，每個靠近裝配線的容器中有一個搬運看板，每個開進加工中心的容器中有一個生產看板，這就是通常所說的兩看板系統。
    當裝配線從一個裝滿地一種零件A的容器中去走零件時，就有一個工人從容其中取走搬運看板，同時放入生產看板，并將該看板送到技工中心的存儲區。加工中心的工人發現了零件A的容器，取出生產看板，裝滿零件，并放入搬運看板。這樣就準許將該容器已送到裝配線。而取出的生產看板則放在加工中心的工具架上，準許另一批原料投入生產。工具架上的看板就成為加工中心的分配表。看板卡并不是發出生產請求的唯一途徑；發出生產請
時還可以采用其它可視辦法。
    7． 最小化換模時間
    因為JIT生產以小批量生產為準則，估計期的換末工作必須迅速完成，意識現在生產線上進行混合生產。為實現換模時間的減少，在JIT系統重獎換摸工作劃分為內部換模和外部換模。內部換模只能在停機后才能進行，而外部換模則可以在機器的運行期間實現。其它可用于節約換模時間的裝置如復制的工具架也可達到這一目的。