JIT生產(chǎn)方式的目標和方法體系

一、JIT生產(chǎn)方式的目標
   JIT生產(chǎn)方式的最終目標即企業(yè)的經(jīng)營目的是獲取利潤。為了實現(xiàn)這個最終目標，“降低成本”就成為基本目標。如前所述，在福特時代，降低成本主要是依靠單一品種的規(guī)模生產(chǎn)來實現(xiàn)的。日本在20世紀60年代以及70年代初的經(jīng)濟高度成長期，由于需求不斷增加，采取大批量生產(chǎn)也取得了良好的效果。在這樣的情況下，實際上不需要太嚴密的生產(chǎn)計劃和細致的管理，即使出現(xiàn)生產(chǎn)日程頻繁變動、工序間在制品庫存不斷增加、間接作業(yè)工時過大等問題，只要能保證質(zhì)量，企業(yè)便可放開手大量生產(chǎn)，確保企業(yè)利潤就不成問題。但是在多品種小批量生產(chǎn)的情況下，這一方法是行不通的。因此，JIT生產(chǎn)方式力圖通過“徹底排除浪費”來達到這一目標。
   所謂浪費，在JIT生產(chǎn)方式的起源地豐田汽車公司，被定義為“只使成本增加的生產(chǎn)諸因素”，也就是說，不會帶來任何附加價值的諸因素。這其中，最主要的有生產(chǎn)過剩（即庫存）所引起的浪費，人員利用上的浪費以及不合格產(chǎn)品所引起的浪費。因此，為了排除這些浪費，就相應地產(chǎn)生了適時適量生產(chǎn)、彈性配置作業(yè)人數(shù)以及保證質(zhì)量這樣的課題。這些課題成為降低成本這一基本目標的子目標。

二、JIT生產(chǎn)方式的基本方法
  為了達到降低成本這一基本目標，對應于上述這一基本目標的三個子目標，JIT生產(chǎn)方式的基本方法也可以概括為下述三個方面：
    1、適時適量生產(chǎn)。即“Just InTime”本來所要表達的含義--“在需要的時候，按需要的量生產(chǎn)所需的產(chǎn)品”。當今的時代已經(jīng)從“只要生產(chǎn)得出來就賣得出去”進入了一個“只能生產(chǎn)能夠賣得出去的產(chǎn)品”的時代，對于企業(yè)來說，各種產(chǎn)品的產(chǎn)量必須能夠靈活地適應市場需求的變化。否則的話，由于生產(chǎn)過剩會引起人員、設備、庫存費用等一系列的浪費。而避免這些浪費的方法就是實施適時適量生產(chǎn)，只在市場需要的時候生產(chǎn)市場需要的產(chǎn)品。JIT的這種思想與歷來的有關生產(chǎn)及庫存的觀念截然不同。
   2、彈性配置作業(yè)人數(shù)。在勞動費用越來越高的今天，降低勞動費用是降低成本的一個重要方面。達到這一目的的方法是“少人化”。所謂少人化，是指根據(jù)生產(chǎn)量的變動，彈性地增減各生產(chǎn)線的作業(yè)人數(shù)，以及盡量用較少的人力完成較多的生產(chǎn)。這里的關鍵在于能否將生產(chǎn)量減少了的生產(chǎn)線上的作業(yè)人員數(shù)減下來。這種“少人化”技術(shù)一反歷來的生產(chǎn)系統(tǒng)中的“定員制”，是一種全新的人員配置方法。
實現(xiàn)這種少人化的具體方法是實施獨特的設備布置，以便能夠?qū)⑿枨鬁p少時各作業(yè)點減少的工作集中起來，以整數(shù)削減人員。但這從作業(yè)人員的角度來看，意味著標準作業(yè)時間、作業(yè)內(nèi)容、范圍、作業(yè)組合以及作業(yè)順序等的一系列變更。因此為了適應這種變更，作業(yè)人員必須是具有多種機能的“多面手”。
   3、雇員保證。歷來認為，質(zhì)量與成本之間是一種負相關關系，即要提高質(zhì)量，就得花人力、物力來加以保證。但在JIT生產(chǎn)方式中，卻一反這一常識，通過將質(zhì)量管理貫穿于每一工序之中來實現(xiàn)提高質(zhì)量與降低成本的一致性，具體方法是“自動化”。這里所講的“自動化”，不是一般意義上的設備、監(jiān)控系統(tǒng)的自動化，而是指融入生產(chǎn)組織中的這樣兩種機制：第一，使設備或生產(chǎn)線能夠自動監(jiān)測不良產(chǎn)品，一旦發(fā)現(xiàn)異常或不良產(chǎn)品，可以自動停止的設備運行機制。為此在設備上開發(fā)、安裝了各種自動停止裝置和加工狀態(tài)監(jiān)測裝置；第二，生產(chǎn)第一線的設備操作工人發(fā)現(xiàn)產(chǎn)品和設備的問題時，有權(quán)自動停止生產(chǎn)的管理機制。依靠這樣的機制，不良產(chǎn)品一出現(xiàn)馬上就會被發(fā)現(xiàn)，防止了不良產(chǎn)品的重復出現(xiàn)或累計出現(xiàn)，從而避免了由此可能造成的大量浪費。而且，由于一旦發(fā)生異常，生產(chǎn)線或設備就立即停止運行，比較容易找到異常的原因，從而能夠針對性地采取措施，防止類似異常情況的再發(fā)生，杜絕類似不良品的再產(chǎn)生。
   這里還值得一提的是，通常的質(zhì)量管理方法，是在最后一道工序?qū)Ξa(chǎn)品進行檢驗，如有不合格進行返工或作其他處理，而盡量不讓生產(chǎn)線或加工中途停止。但在JIT生產(chǎn)方式中，卻認為這恰恰是使不良產(chǎn)品大量或重復出現(xiàn)的“元兇”。因為發(fā)現(xiàn)問題后不立即停止生產(chǎn)的話，問題就得不到暴露，以后難免還會出現(xiàn)類似的問題。而一旦發(fā)現(xiàn)問題就使其停止，并立即對其進行分析、改善的話，久而久之，生產(chǎn)中存在的問題就會越來越少，企業(yè)的生產(chǎn)素質(zhì)就會逐漸增強。

三、實現(xiàn)適時適量生產(chǎn)的具體手法
   實現(xiàn)適時適量生產(chǎn)的具體手法包括以下一些：
   1、生產(chǎn)同步化。為了實現(xiàn)適時適量生產(chǎn)，首先需要致力于生產(chǎn)的同步化。即工序間不設置倉庫，前一工序的加工結(jié)束后，使其立即轉(zhuǎn)到下一工序去，裝配線與機加工幾乎平行運行，產(chǎn)品被一件一件、連續(xù)地生產(chǎn)出來。在鑄造、鍛造、沖壓等必須成批生產(chǎn)的工序，則通過盡量縮短作業(yè)更換時間來盡量縮小生產(chǎn)批量。
   生產(chǎn)的同步化通過“后工序領取”這樣的方法來實現(xiàn)。即“后工序只在需要的時候到前工序領取所需的加工品；前工序只按照被領取走的數(shù)量和品種進行生產(chǎn)”。這樣，制造工序的最后一道，即總裝配線成為生產(chǎn)的出發(fā)點，生產(chǎn)計劃只下達給總裝配線，以裝配為起點，在需要的時候，向前工序領取必要的工件，而前工序提供該工件后，為了補充生產(chǎn)被領取走的量，必然會向更前一道工序去領取所需的零部件，。這樣一層一層向前工序領取，直至粗加工以及原材料部門，把各個工序都連接起來。
   這樣的同步化生產(chǎn)還需要通過采取相應的設備配置方法和人員配置方法來實現(xiàn)。即與通常機械廠中所采用的按照車、銑、刨等工藝對象專業(yè)化的生產(chǎn)組織方式不同，采取產(chǎn)品對象專業(yè)化的組織形式，按照工件加工順序來布置設備。這樣也帶來人員配置上的不同做法。
   2、生產(chǎn)均衡化。生產(chǎn)均衡化是實現(xiàn)適時適量生產(chǎn)的前提條件。所謂生產(chǎn)均衡化，是指總裝配線在向前工序領取零部件時，應均衡地使用各種零部件，混合生產(chǎn)各種產(chǎn)品。為此在制定生產(chǎn)計劃時就必須加以考慮，然后將其體現(xiàn)于產(chǎn)品投產(chǎn)順序計劃之中。在制造階段，均衡化通過專用設備通用化和制定標準作業(yè)來實現(xiàn)。所謂專業(yè)設備通用化，是指通過在專用設備上增加一些工夾具等方法，使之能夠加工多種不同的產(chǎn)品。標準作業(yè)是指將作業(yè)節(jié)拍內(nèi)一個作業(yè)人員所應擔當?shù)囊幌盗凶鳂I(yè)內(nèi)容標準化。
   3、實現(xiàn)適時適量生產(chǎn)的管理工具。在實現(xiàn)適時適量生產(chǎn)中具有極為重要意義的是作為其管理工具的看板。看板管理也可以說是JIT生產(chǎn)方式中最獨特的部分，因此也有人將JIT生產(chǎn)方式稱為“看班方式”。但是嚴格地講，這種概念是不正確的。因為如前所述，JIT生產(chǎn)方式的本質(zhì)，是一種生產(chǎn)管理技術(shù)，而看板只不過是一種管理工具。
   看板的主要機能是傳遞生產(chǎn)和運送的指令。在JIT生產(chǎn)方式中，生產(chǎn)的月度計劃是集中制定的，同時傳達到各個工廠以及協(xié)作企業(yè)。而與此相對應的日生產(chǎn)指令只下達到最后一道工序或總裝配線，對其它工序的生產(chǎn)指令均通過看板來實現(xiàn)。即后工序“在需要的時候”用看板向前工序去領取“所需的量”時，同時就向前工序發(fā)出了生產(chǎn)指令。由于生產(chǎn)量是不可能完全按照計劃進行的，日生產(chǎn)量以及日生產(chǎn)計劃的修改都通過看板來進行微調(diào)。看板就相當于工序之間、部門之間以及 物流 之間的聯(lián)絡神經(jīng)而發(fā)揮著作用。
   看板除了以上的生產(chǎn)管理機能以外，還有一大機能，即改善機能。通過看板，可以發(fā)現(xiàn)生產(chǎn)中存在的問題，使其暴露，從而立即采取改善對策。