課程大綱
第一部分、認識精益生產（豐田生產系統,TPS）
精益生產巨大魅力
應對21世紀挑點戰的最佳武器----精益生產
豐田生產方式的誕生
《改變世界的機器》---神奇的生產方式
豐田生產方式的構成
A、準時制生產的誕生和發展 B、自働化的誕生與發展
豐田公司經營的立足點
精益體系一個中心，二個基本點
精益生產方式的基本理念和目的
精益生產的基本理念和目的
企業計算利潤的兩種方法
降低產品生產成本的兩種方法
精益生產方式的基本構成
精益生產方式的體系架構
制造技術與生產技術的區別
案例分析：精益生產的推行步驟與推行要點
數據分析：通過精益生產可以實現的五個效果
第二部分、精益生產的核心要素：消除七大浪費與提升運營效率
什么是價值？
什么是浪費？
傳統的浪費與現代浪費的定義不同點
豐田和美國專家對浪費的定義
七大浪費之---工序本身的浪費
七大浪費之---不良品的浪費
七大浪費之---搬運的浪費
七大浪費之---庫存的浪費
七大浪費之---制造過度的浪費
七大浪費之---動作的浪費
七大浪費之---等待的浪費
發現浪費的方法與工具
為什么說精益生產是從真正理解“七大浪費”開始的？
為什么削減“七大浪費”說起來容易做起來難？
案例分析：中國企業成功降低浪費的實踐與誤區
案例分享：規范的車間現場圖片學習與借鑒
圖片分享：某汽車廠七大浪費實例圖片分析與解決思路
案例分析：某外資玻璃公司品質低下難題的成功改善案例
案例分析：某制造工廠的產品質量超標的改善成功案例
案例分享：如何消除生產系統中的浪費
挖寶比賽：如何找出你身邊的各種浪費？
圖片分享：黃杰老師幫助國內某企業成功削減浪費的30個實例
案例分析：豐田公司總結的生產干部可以改善的151種浪費
第三部分、生產周期分析與拉式生產和CELL生產
交貨期與生產周期的關系
縮短交貨期是企業面臨的一大課題
交貨期與生產周期的關系
縮短生產周期是根本解決之道
什么是提前期(Lead Time)
影響生產周期的因素
一個流和試流法
尋找影響生產周期的關鍵因素
生產提前期的生產現場測算方法
運用利特爾法則計算生產周期
快速大幅壓縮生產周期的方法——縮小轉移批量
柔性的觀點
柔性生產線的構想
柔性生產的布局形式
CELL生產方式的特征
1）實施“一個流生產” 2）生產同期化
3）單元內巡回作業 4）多能化，少人化
案例分享：某集團公司CELL成功案例
案例分析：某汽車零部件企業生產總監的煩惱根源。
案例分析：黃杰怎么幫助某企業縮短交貨期的？
視頻研討：豐田日本工廠的精益生產實踐
第四講 精益生產系統實戰十大寶典與推進技巧
第一大寶典：現場基礎管理----“6S” 和可視化管理
企業推行5S管理的作用
整理、整頓的含義和推行步驟與技巧
清掃、清潔的含義和推行步驟與技巧
素養的含義和推行步驟與技巧
5S推行失敗的原因分析
5S實施的重點難點及解決之道
案例分享：車間現場問題圖片案例分析
案例分享：60張5S圖片分享
案例分析：無障礙持續推行5S管理的技巧
案例分析：國人在實施“6S”時主要難點和對策
第二大寶典：如果你只學一個日語，請學“KAZIEN”
快速改善--KAZIEN
基本質量問題改善—“8D”改善法
復雜問題改善方法---六西格瑪DMAIC
思考：你平時如何改善？
現場管理與現場改善詮釋
現場管理的5條金科玉律
生產活動的6條基本準則
現場作業需關注的10大問題
案例討論：常見的現場改善誤區
中國式現場管理改善創新和日本式改善
改善-KAIZEN : 從個人智商到組織智商
改善的五個基本要素
改善的三大基礎與四大保證
現場管理者與改善的關系
現場改善的對象如何界定
作業改善IE七手法
案例分享：某著名日資企業現場改善案例分析
第三大寶典：標準化----沒有標準化，就沒有改善（大野耐一語）
應對變化的唯一利器——標準化
標準化----專業化---簡單化
為什么說真正改善是從實施標準化開始的？
標準化作業管理的PDCA管理
實施作業標準化的14個方面
案例分析：動車事故給我們的教訓與得失
如何保證標準化作業
有效實施標準化作業的“三化”
如何運用山積表提高生產效率，減少人工成本
案例：運用標準化作業減少兩名人員，提高效率40%
如何區別標準作業與非標準作業，實施全體的標準化作業
如何實現生產線上的穩定
什么是標準作業三要素
游戲互動：標準化演練
案例分享：從新老兵打槍看標準作業
案例分享：沒有標準化，就沒有改善（大野耐一語）
第四大寶典：價值流程圖（VSM）分析
流程五要素SIPOC
流程展開分析
流程價值定性分析
流程價值定量分析
價值改善的關鍵所在
利用價值流圖來尋找20%的浪費
案例演練：怎么做物流分析？
案例演練：怎么做信息流分析？
案例演練：怎么做價值流分析？
案例分享：如何找尋改善機會？
第五大寶典：工欲善其事，必先利其器---全員維護好設備
TPM概念和意義
TPM八大支柱
如何提高設備的綜合效率OEE
案例分享：豐田設備“自主保養”三件事
互動計算：你的設備OEE會有多高
案例分享：韓國三星集團革新辦TPM實施經驗分享
第六大寶典：均衡生產和同步化
拉動生產和推動生產
生產能力匹配與平衡化
生產平衡率、生產平衡損失率和生產損失
節拍與稼動時間
真效率與假效率、個體效率與整體效率
流水線平衡率與理論上可改善余度
學員思考：你的生產方式是拉動嗎？
第七大寶典：防錯-Poka-yoke
工作標準是零缺點
人的出錯原因
防錯原理
防錯原理方法和技術
案例討論：美國人的太空筆與對策
案例討論：如何包裝防錯？
案例分享：“防呆作業法”與“目視作業管理”
第八大寶典：看板-Kanban 和目視管理
看板系統的必要條件
看板系統的運作模式
看板的原理
看板的計算方法
阻礙看板導入的要素
如何成功導入看板
目視看板管理－企業形象的名片
看板系統的四種基本型式
看板系統的多種功能
* 工程生產KANBAN * 引取KANBAN * 采購KANBAN
* 信號KANBAN* 臨時KANBAN * 限定KANBAN
視頻分享：一汽集團看板系統
視頻分享：天津豐田的看板與目視系統
第九大寶典：快速換模SMED
SMED原理
SMED分析過程
SMED改善案例
案例分享：某企業的快速換模推行的得失
思考和演練：SMED法的演練
思考和演練：你的產品切換要多長時間？
第十大寶典：良好的供應商合作
長期戰略合作供應商關系
供應鏈管理與問題解決
供應商評估與ABC法則
精益采購：制造成本分析、物料回轉率
精益采購的關鍵點：品質100%、JIT送貨
如何建立高效的供應商隊伍
思考和演練：我們該如何選擇這些供應商？
思考和演練：豐田與供應商合作的十大法則
思考和演練：列出你的供應商各類關系比例？
第五部分、中外企業推行精益生產的經驗與教訓分享及研討
