【課程背景】
內(nèi)部供應(yīng)環(huán)節(jié)錯誤百出？
員工疲于加班效率卻難以體現(xiàn)？
倉儲的物料儲量節(jié)節(jié)高升而無緩解之時？
生產(chǎn)部門是否難以適應(yīng)多批少量的市場競爭？…
精益生產(chǎn)（Lean Production，簡稱LP）是當(dāng)前制造工業(yè)界最佳的一種生產(chǎn)組織體系和運(yùn)作模式。旨在從供應(yīng)物流、生產(chǎn)價值流到客戶服務(wù)流的系統(tǒng)角度出發(fā)，認(rèn)識制造業(yè)價值流的最佳途徑和發(fā)現(xiàn)制程中的浪費(fèi)，并持續(xù)改善和優(yōu)化，最終消除浪費(fèi)降低消耗，建立精益生產(chǎn)模式；采用精益生產(chǎn)模式的拉動生產(chǎn)系統(tǒng)，有效控制企業(yè)物流中的庫存，降低制造呆滯時間，提高過程的循環(huán)效率（庫存、資金的周轉(zhuǎn)率）及客戶滿意率，最終實(shí)現(xiàn)企業(yè)價值流的高效運(yùn)作，提升制造業(yè)利潤的巨大空間....
課程系統(tǒng)講授了精益生產(chǎn)模式主要內(nèi)容、模式實(shí)現(xiàn)基本方法、制造企業(yè)推行方式等技能，并針對國內(nèi)企業(yè)生產(chǎn)實(shí)踐中的重點(diǎn)、難點(diǎn)問題，提出了有針對性的解決方案，旨在為國內(nèi)制造企業(yè)提供一套先進(jìn)的生產(chǎn)制造模式，全面提升企業(yè)的制造競爭力，最終實(shí)現(xiàn)制造業(yè)價值和利潤。
【課程目的】
從制造業(yè)的系統(tǒng)出發(fā)，認(rèn)識價值流和浪費(fèi)，并持續(xù)改善的方法；
掌握制造業(yè)全面的運(yùn)營觀念，從供應(yīng)、倉儲、生產(chǎn)到客戶服務(wù)，實(shí)現(xiàn)企業(yè)的快速增值空間；
建立精益生產(chǎn)模式，有效控制供應(yīng)庫存，提升制造節(jié)拍，提高企業(yè)制造價值流高效實(shí)現(xiàn)；
降低制造成本，實(shí)現(xiàn)高效增長，并支持拉動生產(chǎn)系統(tǒng)的實(shí)施；
培養(yǎng)企業(yè)精益企業(yè)文化與持續(xù)改進(jìn)的良性氛圍；
【課程時間】2D/12H
【課程內(nèi)容】
第一部分、精益生產(chǎn)的思想Lean Thinking
日新月異的經(jīng)營環(huán)境
TOYOTA成本觀：不增值的活動
現(xiàn)代企業(yè)競爭
企業(yè)贏利模式
認(rèn)識精益生產(chǎn)
何謂精益生產(chǎn)？
精益生產(chǎn)的7種浪費(fèi)
精益生產(chǎn)的五項(xiàng)原理
精益運(yùn)營的三個方面
豐田模式（TPS）的14項(xiàng)原則
豐田模式4P
關(guān)注內(nèi)部流程：
通過消除浪費(fèi)縮短交付周期
關(guān)注外部流程：
供應(yīng)鏈，系統(tǒng)提升價值
增加價值轉(zhuǎn)換能力
精益物流JIT（及時生產(chǎn)）
一家鋼鐵廠發(fā)生爆炸 三百家工廠原料告急
自働化 (使問題浮現(xiàn))
人與機(jī)器最大地有機(jī)配合
一旦出現(xiàn)問題便自動停止
看板信息化管理
防呆管理
就地品質(zhì)管理（“三現(xiàn)主義”與“5W法”）
豐田生產(chǎn)方式
精益生產(chǎn)的核心思想
第二部分、精益生產(chǎn)的技術(shù) Lean Technology
精益之屋
精益主要技術(shù)
動作改善
發(fā)現(xiàn)動作的浪費(fèi)
動作分析目的：經(jīng)濟(jì)動作
程序分析
ECRS原則
固化成標(biāo)準(zhǔn)
全員性設(shè)備維護(hù)TPM
設(shè)備管理的要點(diǎn)
Overall Equipment Efficiency設(shè)備綜合效率
人機(jī)工效學(xué)
KANBAN看板/信息化
均衡生產(chǎn)
布置的基本形式
工作單元的柔性設(shè)計(jì)
搬運(yùn)活性系數(shù)
搬運(yùn)是價值流的“懶惰”分析
均衡生產(chǎn)與搬運(yùn)分析
詳細(xì)布置分析
生產(chǎn)平衡
標(biāo)準(zhǔn)化實(shí)施步驟、方法與障礙消除技巧
CELL模式、U型單元以及柔性生產(chǎn)
OJT多能工技能計(jì)劃與實(shí)施
節(jié)拍與產(chǎn)矩安排
結(jié)構(gòu)能力的挖掘，LAYOUT設(shè)計(jì)、分析與評估
現(xiàn)場管理的精髓
快速切換SMED
時間測定技術(shù)
精益5S管理
精益5S實(shí)施方法與技巧
SCM供應(yīng)鏈管理
品質(zhì)的提升模式
生產(chǎn)現(xiàn)場防錯的企業(yè)運(yùn)用與提升
持續(xù)改進(jìn)的現(xiàn)場管理模式與方法
“現(xiàn)場、現(xiàn)品、現(xiàn)實(shí)”的處理方法
自動化Jidoka的企業(yè)理解與運(yùn)用技巧
JIT模式與零庫存的方案運(yùn)作與技巧
敏捷化生產(chǎn)與企業(yè)供應(yīng)鏈運(yùn)用與技巧
現(xiàn)代精益供應(yīng)鏈Lean-SCM管理
價值工程與價值分析
案例：價值分析
流程管理
流程管理的幾大原則
第三部分、精益生產(chǎn)的運(yùn)用Lean Performance
運(yùn)動式精益管理漏洞
管理行為不是促銷活動；
西醫(yī)式方法VS中醫(yī)方法
運(yùn)動式管理結(jié)果先是此消彼長，然后銷聲匿跡
運(yùn)動式管理否定了管理文化的積極作用
培養(yǎng)員工的厭惡和叛逆
用精益思想武裝成精益企業(yè)
系統(tǒng)模式與持續(xù)改進(jìn)
綜合生產(chǎn)生產(chǎn)力
三種實(shí)施方法
－霍爾結(jié)構(gòu)體系
－切克蘭德的“調(diào)查學(xué)習(xí)”模型
－人因驅(qū)動法
· 工作問題中的常見誤區(qū)
· 成功解決問題的各項(xiàng)條件
· 推行風(fēng)險管理
· 謹(jǐn)防反彈
（學(xué)習(xí)后回去行動、實(shí)施）
