一．課程背景
毫無疑問，生產現場的管理是制造型企業管理的核心，道理很簡單，因為產品是在生產現場制造出來的，生產管理的水平直接影響著產品的質量，企業的成本和效益，所以豐田公司早就意識到生產管理的重要性，提出來“到現場去”的管理口號，主張管理下沉，要求重視對生產的管理，這也許是豐田公司成功的原因之一吧
二．課程目標
· 從現場的七大浪費切入，從根本上診治與根除現場浪費，提升效益
· 通過現場標準化管理，制定標準工時與均衡生產，達到生產均衡高效
· 通過TPM方式的設備管理，讓你的企業設備穩定高效
· 通過TQM方式的質量管理，讓你的企業質量總成本最低
· 熟悉現場改善IE七大手法，結合案例分析，確保做到學后即用
三．課程內容（共一天）
一、從消除浪費開始精益化生產之實施
1、生產現場常見八大浪費 2、降低現場浪費的十七種具體做法
3、減少搬運大五方法 4、問題生產現場的外在特征
5、減少等待的十種對策 6、產線不均衡的六種改善方法
7、減少動作浪費的六種方法 8、JM工作改善法
9、庫存削減十大方略 10、現有搬運路線及工具的優化
11、問題發現之5W1H法與問題改善之ECRS法
工具：1）《浪費識別表》 2）《動線圖法》3）《作業選擇表》
4）《作業分解表》 5）《改善前后B-A表》
分享：優秀企業成本節約的31種做法
案例：1）長虹電視流線化測試改善 2）SMED快速換模的七項改善點
二、全員生產保全之TPM
1、設備全生命周期管理三方法 2、自主保全與專業保全
3、減少設備計劃外停機的十種方法 4、清掃就是點檢
5、專家型員工應具備的四種能力 6、設備保養基準書制作七大要點
7、設備點檢之八定 8、設備潤滑之五定
9、從三個維度系統提升設備OEE 10、零故障之五種對策
練習：1）求設備之OEE 2）設備故障5WHY法分析
3）《設備點檢指導》找錯練習
工具：1）《不合理表》 2）《兩源清單》 3）《操作維修技能視頻教學》
3）《設備故障時間管理推移圖》 4）《設備運行不合理表》
三、IE七大手法改善作業
1、IE改善四步法 2、七類防呆法想錯也難
3、動改法四原則 4、五五法看透問題找到良策
5、流程法優化流程提升效益 6、雙手法對稱作業輕松高效
7、典型的四種抽查方法 8、人機合一協調高效
視頻：1）快滑條 2）自動回箱 3）日企經典改善案例
四、用TQM快速實現產品質量提升
1、質量意識提升五大方法 2、質量問題預防六大方法
3、五種首件時機與八項巡檢內容 4、質量管理的十倍法則
5、華為機器對8D報告實施的具體要求 6、生產現場四不原則
7、生產現場質量管理的十三種方法 8、員工的四種意識三種檢驗
案例分析：1）2017年TCL獲得電子信息行業協會一等獎QC改善案例分享 2）8D案例分析
